大家好，我是益至讲坛的小编，欢迎大家阅读本期益至讲坛的内容。我们欢迎工厂企业带着问题来参与我们每周六开展的免费精益研讨沙龙。

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说到精益生产，想必大家对其核心思想“消除一切浪费”早已耳熟能详。企业要消除浪费就必须弄明白生产过程中的两个基本活动：增值和非增值活动。消除浪费就首先要能够识别出这些浪费，进而才能够定立计划、采取措施进行改善。那这个过程怎样实现呢？

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精益价值流分析正是针对这一问题而来，它是精益生产、丰田生产模式的一种强力的可视化、全面的寻找浪费工具！它的主要目标是通过绘制企业当前价值流图，帮助我们站在企业的层面，对信息流、实物流分析发现产品全价值链增值过程中潜在的、对客户不增值的浪费活动，并制定策略，进行改进。

工厂企业可以通过价值流图分析来有效地发现管理过程中的浪费，并找出浪费的根源，然后创建一个没有浪费或者浪费大幅减少的未来状态，从而使我们能把企业有限的资源投入到真正能创造价值的活动中去。

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通过价值流管理，能够清晰地把隐藏在部门内和部门间的隐性浪费问题暴露出来，避免大家陷在问题的漩涡中，不知从哪下手，头疼医头，脚疼医脚，可能投入了大量的精力，反而对于工厂企业的整体问题于事无补！

第一步：界定价值流图析范围

界定范围就是要明确要解决哪一类问题，问题可能涉及到的前段和后端到哪里，根据要解决的层级可以分为宏观的企业层面管理流程，也可就某一具体问题深入展开分析。通常在企业层面考虑：营销环节、订单处理环节、产品设计环节、库存控制环节、采购环节、生产计划环节、质量控制环节、成本管理、财务核算、人员管理等。

第二步：成立价值流图析小组

价值流析小组要根据价值流的范围选取参与人员，通常先要根据问题的主要方向和内部人员的结构情况选取一名价值流析经理，他的作用主要是要带领小组成员解决问题，要明确方向、成员职能、协调事务、组织活动、进行总结等。小组成员一般要求来自于不同部门，具有一定专业能力，熟悉设计本部门的流程及事务。整个小组务必共同参与，随时沟通讨论，不得各自独立作战。

第三步：价值流工具讲解及任务分解

价值流经理在展开价值流图析工作之前，要召集小组成员进行工具方法培训、明确价值流目的、范围和各自的职责界定、任务分工。

第四步：绘制现状价值流程图

现状价值流程图，首先要把具体的业务流程详细展开，纵向列出流程步骤，横向列出涉及部门。其次，使用箭头关联流程的关键环节。第三，现场测量每个环节的过程时间、周期时间、完整准确率、批量大小、待处理事务数量等，这些指标用于表征这个环节事务的状态及质量。

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第五步：分析现状价值流程图

管理过程中，哪个环节中断了？哪个环节产生信息和资料的停滞和等待？哪些地方是批量处理事务的？哪个环节质量出了问题？哪些环节可以取消、合并、简化和重排？哪些环节缺少标准化工作？本步骤的重点在于识别价值流环节的浪费现象，需要基于参与人员的专业能力和经验积累！

第六步：绘制未来价值流程图

根据现状价值图、问题点，结合领导的要求、行业标杆、企业愿景等规划未来价值流图。

第七步：确立改善方向

根据对现状价值流图的问题分析和未来价值流图的愿景规划，找出现状和未来的差距所在，确定改善策略和方向。对于办公和管理流程，通常要用到5why分析和ECRS法。通过5why分析法针对发现的浪费点进行深入原因分析，直到找到浪费的真正原因，进而针对性的提出解决方案。通过ECRS法，对第四步发现的流程节点浪费现象，透过取消、合并、简化和重排的方法进行更优化，提出改善方案。

第八步：订立改善计划

改善计划要将以上各环节发现的问题、对策简要描述，根据问题的紧急性和重要性排出优先次序，确立重点，确定改善的责任人员、计划完成时间。

第九步：持续改善

价值流分析也遵循问题解决的PDCA循环，需要实施对策，检查验收，循序渐进，持续改善。

价值流管理是在工厂企业进行管理革新、流程再造之初最直接有效的工具，因此工厂企业在准备实施精益改善之前，必须站在企业的层面，居高临下，进行一次全面的价值流分析，明确企业的核心瓶颈问题，问题解决的优先次序，这样才能做到目标一致，切中要害，快速效快！

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以上就是今天和大家分享的内容，大家对如何做好工厂企业价值流管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。另外，如果觉得此文让你小有收获，别忘了转发朋友圈哦~

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