【课程目标】 1）深刻了解FMEA的作用，系统掌握FMEA分析方法。 2）熟练运用FMEA进行设备设计和过程制作中的缺陷预防控制。 3）在课堂完成设备制作需要用的DFMEA和PFMEA表格。 【课程提纲】 日程 NO 培训主题 培训提纲 课程培训目的 培训课时（H） 第1天 1 FMEA与设计质量工程 1、产品是设计出来的 1、树立设计质量的意识；2、了解FMEA与设计质量间的关系。 0.5 2、产品质量的树状图 3、质量工程的观点 4、产品成功矩阵 5、转化客户心声 2 确定客户的关键要求 1、确定客户需求收集对象 1、理解客户需求；2、能对顾客需求进行转化。 1 2、了解和收集客户心声 3、确定顾客关键要求 结合课题讨论并提出客户的关键要求 3 QFD（质量功能展开） 1、QFD与质量屋概述 1、了解QFD的功用；2、学会如何对客户关键要求进行展开的方法；3、能结合实际工程或业务流程进行描述和分析。 2 2、QFD的特点与推行准备 3、QFD的分析流程 4、客户需求优先权及理解客户需求 5、QFD制作流程及案例 结合课题讨论或练习 4 业务流程图分析 1、宏观流程图绘制 从设备制作流程入手,通过流程分析找出可能的关联影响因素 3.5 2、流程图分解 3、流程分析 结合课题讨论，制作设备流程分析图 第2天 5 因果矩阵 因果矩阵分析 针对过多的关联影响因素进行评价与筛选 1 讨论与练习 6 FMEA概述 1、FMEA渊源 了解FMEA的概念及其应用原则。 1 2、FMEA分类与应用原则 3、FMEA的基本概念 讨论 7 实施FMEA的步骤 1、确定范围 掌握FMEA运作步骤 1 2、形成FMEA团队 3、创建流程图 4、流程的输入和输出 5、列出可能的失效模式、后果和原因 6、对严重度、发生频率和探测度进行排序 7、计算风险排序数RPN 8、改善 9、FMEA表格 讨论 8 设计FMEA 1、潜在失效模式 学会制作DFMEA 5 2、潜在失效起因/机理 3、潜在失效后果 4、现行设计控制 5、严重度(S)及其评价准则 6、频度(O)及其评价准则 7、不易探测度(D)及其评价准则 8、风险顺序数(RPN) 9、建议措施 10、采取的措施 11、重新计算RPN 分组制作DFMEA并点评 第3天 9 过程FMEA 1、潜在失效模式 学会制作PFMEA 5 2、潜在失效起因/机理 3、潜在失效后果 4、现行设计控制 5、严重度(S)及其评价准则 6、频度(O)及其评价准则 7、不易探测度(D)及其评价准则 8、风险顺序数(RPN) 9、建议措施 10、采取的措施 11、重新计算RPN 分组制作PFMEA并点评 10 与学员交流 　 了解FMEA的掌握情况 1