为了进一步稳定和提高产品质量，增强操作工和检验员的质量意识和工作责任心，防止批量性质量事故的发生,杜绝不合格品流入下道工序和出厂，特制订此处罚规定。

在此规定实施的过程中，各操作工应加强产品质量自检力度和能力，各检验员也应加强首巡检工作的全面性、有效性和及时性，并加强首检、抽巡检、全检和完工检力度，对检验出的不合格品及时予以标识、隔离、上报和处理。

所有产品批量加工时，首件均应进行自检、首检。凡是操作工首件经自检合格的，但未进行首检确认合格的，操作工不能进行批量生产，否则对操作工处罚20-50元/次。但检验员不是因客观原因，私自不给予首检，甚至影响生产的，质检科将对其进行20-50元/次的处罚。

1、  批量性质量事故的判定范围

H160及以上规格1件及多件或H132及以下规格5件及以上的零部件或产品在同一工序出现的相同质量问题，均属批量性质量事故（轴承盖按H132及以下处理）。

2、  批量性质量事故的责任属性

2.1、操作工未自检，又未请检验员首检确认合格而引发的批量性质量事故，操作工负全部责任。

2.2、操作工未自检，但检验员拒绝首检或首检不到位而引发的批量性质量事故，操作工和检验员均负同等责任。

2.3、操作工已自检，但未请示检验员首检确认合格而引发的批量性质量事故，操作工负主要责任，检验员负次要责任。

2.6、首检合格后，在继续加工过程中，操作工已继续自检，但检验员未及时抽巡检或巡检不到位而引发的批量性质量事故，操作工负次要责任，检验员负主要责任。

3、  批量性质量事故的责任处罚比例

3.1、因2.1条引起的批量性质量事故，操作工负100%责任。

3.2、因2.2条引起的批量性质量事故，操作工和检验员均负50%责任。

3.3、因2.3条引起的批量性质量事故，操作工负90%责任，检验员负10%责任。

3.4、因2.4条引起的批量性质量事故，操作工负40%责任，检验员负60%责任。

3.5、因2.5条引起的批量性质量事故，操作工负60%责任，检验员负40%责任。

3.6、因2.6条引起的批量性质量事故，操作工负40%责任，检验员负60%责任。

3.7、因2.7条引起的批量性质量事故，能查明原因的按3.1-3.6条确定责任归属当无法查明引发原因时，操作工和检验员均负50%责任。

3.8、因2.9条引起的批量性质量事故，操作工负100%责任。

3.9、因客观原因（如机床故障、材料软硬不均、图纸错误、量具失准等）引起的批量性质量事故，作另行调查处理。

4、  批量性质量事故的严重程度分级

4.1、一般的批量性质量事故，直接经济损失在50-100元/起。

4.2、严重批量性质量事故，直接经济损失在100-300元/起。

4.3、特大性批量质量事故，直接经济损失在300元以上的。

5、  批量性质量事故的处理权限

5.1、一般批量性质量事故由质检科处理。

5.2、严重批量性质量事故由质检科协同技质部处理并通报。

5.3、特大批量性质量事故由技质部协同综合办处理并通报。

6、  批量性质量事故性质处理

6.1、出现批量性质量事故的零部件或产品若能采取返工，返修处理。可对责任人作出警告性经济处罚，且责任人必须承担全部返工过程或返修的全部费用。

7.1、作返工、返修处理的批量性质量事故，根据返工、返修难度大小及数量多少对责任人作出50-100元/次的警告性经济处罚，并负责返工、返修的全部费用。

7.2、作回用处理的批量性质量事故，对责任人按报废单价的2倍乘以数量的积的30%-50%处理。

7.3、作报废处理的批量性质量事故，对责任人按报废单价乘以数量的积的相应倍数处理，详见下列处罚表。

7.3.1、轴承盖、端盖、轴的批量报废处罚按：

单价×数量×3的积计算

7.3.2、Y160～355轴承盖、端盖、轴的批量报废在5件范围内的处罚按：

单价×数量×5的积计算

7.3.3、机座、转子、铸铝转子、有绕组定子、定子铁心、线圈的批量报废处罚按：

单价×数量×5的积计算