培训大纲：

引子：

一盘引人思考的棋局

吸管能穿过土豆吗？

第一部分 精益生产的来历

1.       发明家丰田佐吉和织布机厂

2.       丰田生产方式的诞生

3.       精益屋的架构

4.       消除浪费的意义

讨论：精益生产方式的诞生给我们的启示

第二部分 精益七大浪费的管理(上)

1.       七大浪费之一：运输浪费

l       案例表现: 无效的走动与运输

l       运输浪费的产生原因解析

l       消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来

讨论：车间内走动最多的作业员是谁？

      车间里的运输工具有哪些？

我们车间里的其他运输浪费状况？

2.       七大浪费之二：动作浪费

l       案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等

l       消除对策：结合人机工程学，作业台布局优化及动作优化

讨论：动作浪费有哪些危害？

我们作业过程中的动作浪费状况？

找出车间里最不合理的作业台？

3.       七大浪费之三：加工浪费

l       案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等

l       加工浪费的原因解析

l       消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。

讨论：生产中有没有过度检验的现象？

     日常生产中，达不到精度要求的情况多还是精度浪费的情况多？

第三部分 制造业的现场主义

1.       三现主义

l       世界上最痛恨浪费的人

l       大野耐一的现场哲学

l       本田宗一郎手上的疤痕

2.       5个为什么

l       善于发现问题

l       发掘根源问题

第四部分 精益七大浪费的管理(下)

1.       七大浪费之四：不良浪费

l       关于不良管理的基本原则

2       绝不隐藏不良

2       不良发现得越早越好

2       必要时停线

l       不良产生的原因解析

l       改善对策的探讨

讨论：工厂曾发生的产品低级错误

车间内的首样检验、巡检是如何安排的？

企业是如何统计不良率并进行改善的？

2.       七大浪费之五：等待浪费

l       员工未必喜欢工作中的等待

l       等待的表现形式

l       等待产生的原因解析

l       改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单等

讨论：如何看待“省力化”与“少人化”？

      日常工作中，有没有因为自身工作的原因导致别人等待？

      企业是如何确保供应商准时交货的？

3.       七大浪费之六：过量生产

l       过量生产是很常见的现象

l       过量生产是最大的浪费

l       改善对策：严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；以订单拉动方式生产，等。

讨论：找出车间内生产的一个瓶颈？

      仓库内时间有没有存放超过一年的原材料？

      车间内，有没有待返工产品？是如何控制的？     

4.       七大浪费之七：库存浪费

l       库存是万恶之源

l       库存降低的难点解析

l       改善对策：精准的数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货

讨论： 工厂内，什么物料是采购周期最长的？

       有无最小库存的管理？

       供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？

       如何答复客户订单交期的？

第五部分 七大浪费的延伸管理

1.       防呆法的运用

l       防呆法的思路与作用

l       防呆法的举例

2.       作业标准化

l       任何改善都需要进行作业标准化

l       作业标准化的三个原则

%       内容回顾小结