九步法--复杂质量问题解决方案 【培训对象】 企业研发、工程、质量、生产管理者和工程师等. 【课程背景】 每个企业每天都在改善，但是大多数情况下并没有把问题彻底解决，可能只是堵堵漏洞，灭灭火。如何真正有效地把问题彻底改善？特别是那些比较复杂的质量问题。当然，在企业里系统推行精益六西格玛方法是最好思路之一。然而，精益六西格玛推行需要公司提供足够的资源，特别需要公司最高管理者全力支持，而且项目实施时间也相对较长。那么，有没有一种比较快捷的方法来帮助人们在短时间把复杂的问题彻底解决呢？ 何小勇黑带大师通过长期在企业实施精益六西格玛项目咨询和辅导总结出一种快速解决复杂质量问题方法-----“九步法”。只要按何老师的九步法一步一步实施，就能成功地解决问题。 此方法最适应于那些已零散地学习了一些质量改善工具和方法，如QC七大手法、SPC、DOE、回归分析、方差分析等等，但是无法把这些方法系统地应用起来。何小勇博士将给这些学员一套系统的思路。 如果还没有学过零散的质量改善工具和方法的学员，也可参加此培训和训练。何教练将会从应用的层面教大家在每个阶段有哪些可用的工具？择哪些工具？如何用这些工具？ 【课程收获】 通过培训和项目实施，将达成如下目标： 进一步提高学员的以顾客为中心的意识，质量意识和成本意识； 识别过程中内外顾客不满意和投诉的问题； 掌握认识问题、描述问题的方法； 掌握复杂问题系统解决思路和流程； 进一步养成基于过程分析问题和用数据决策的习惯； 系统地掌握基本的分析问题方法，如图形分析法，多变量分析法等； 结合MINITAB了解假设检验筛选问题关键因子的作用和操作过程； 结合MINITAB了解回归分析优化问题作用和操作过程； 结合MINITAB 了解DOE分析优化问题作用和操作过程； 10) 结合MINITAB 掌握基本质量改善方法 11）掌握问题改善成果维持方法，如防错法、标准化等； 12）提高学员实际解决问题能力，实实在在降低过程浪费，提高效率和质量。 【课程大纲 】 第一步：选择出能最大限度提高顾客满意度的改善项目 1、顾客和质量 1.1、质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应 1.2、顾客和质量的关系 1.3、识别顾客和顾客的要求 1.4、是否满足顾客要求 1.5、讨论---你的顾客最不满意是什么 2、问题Y识别和定义 2.1、自上而下和自下而上的选择项目方法 2.2、项目的可行性和重要性分析 2.3、把问题转化为货币语言——劣质成本 2.4、肢解“大象”——大问题分解 第二步：项目策划 1、问题y精确量化陈述 2、问题Y的基线和资格线 3、项目目标制定——SMART原则 4、项目团队组建和团队管理 5、项目相关方分析和阻力场分析 6、项目风险与财务收益评估 7、项目计划书制作与练习（课后） 第三步：项目流程分析 1、流程范围SIPOC图分析 2、流程图展开分析 3、流程IPO分析 4、流程可控因素和噪声因素区别 5、练习：你的项目流程图求解（课后） 第四步：原因X探索性分析 1、识别可能的原因——结合IPO图、石川图和头脑风爆法分析 2、多变量分析——多原因问题定量探索 3、集中图分析——精确定位重复发生的问题 4、部件搜索——好坏对比分析 5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法 6、案例分析 第五步、原因X过滤 1、Y和X关系重要性评价 1.1 因果矩阵法 1.2 德尓菲法 2、二八原则过滤----柏拉图 3、第二步过滤——FMEA综合分析 4、关键的少数和有用的多数 5、排除经验误导，以数据说话。 6、案例分析 第六步：原因X验证 靠数据决策 数据分类---计量值和计数值 正态分布和二项分布 数据收集 数据收集计划 数据分层 数据收集注意事项 图型分析方法 2.1 散布图---直观判定因果关系 2.2 箱图—-位置和波动比较 2.3 直方图---位置、波动和形态分析 2.4 多变量图---多因素直观判定 2.5 趋势图---探求时间变化规律 2.6 主效应图和交互作用图 2.6.1 主效应图—-分析各因子对Y的影响 2.6.2交互作用图---分析各因子对Y的交互影响 2,7 图形分析法的MINITAB操作 3、统计精确检验方法 3.1 计量值检验方法 3.1.1 一个因子检验方法（Z值检验法） 3.1.2 二个因子检验方法(t值检验法) 3.1.3 多个因子检验方法（方差分析法 3.2 计数值检验方法 3.2.1 一个因子检验方法（1P值检验法） 3.2.2 二个因子检验方法(2P值检验法) 3.2.3 多个因子检验方法（卡方分析法） 3.3统计精确检验方法的MINITAB操作 第七步：改善和优化 1、历史数据回归分析优化Y和X 2、DOE实验设计在改善中的作用 3、防错法消除人为的失误 4、TRIZ（创造性解决问题） 5、、案例分析 第八步：改善方案实施和验证 1、方案评估 2、方案的实施 3、方案验证 第九步：保持成果和庆祝 1、标准化 2、SPC流程控制 3、文化变革 4、培训和移交 5、总结和奖励 6、定期回顾和持续跟进 7、案例分享和提问、答疑